炭素鋼ティーの製造プロセスには、主に油圧バルジ、ホットプレス、鍛造、冷間引抜、溶接などの方法が含まれます。具体的な選択は、製品仕様、パフォーマンス要件、アプリケーション シナリオによって異なります。各テクノロジーの詳細なプロセスと特徴は次のとおりです。
1. 油圧バルジ加工
基本原理: 専用の油圧プレスでチューブブランクに液体を注入し、サイドシリンダーを使用してチューブブランクを絞り、金属材料が金型キャビティに沿って流れ、分岐パイプの外に広がります。
プロセスの特性:
1回の成型で生産効率が高くなります。
スーパーバイザとショルダー ウォールの厚みが増し、低炭素鋼や低合金鋼などの材料に適しています。{0}{1}
この装置はトン数が大きく、主に DN400 より小さい標準肉厚のティーに使用されます。
適用シナリオ: 石油、化学、建設などの業界の小口径パイプライン システム。
2. ホットプレス成形工程
基本原理: ティーの直径より大きいチューブブランクを平らにし、穴あけ後に加熱して成形金型に配置し、半径方向の圧縮と枝管の引き伸ばしによって枝管を形成します。
プロセスの特性:
設備トン数需要を 40% -60% 削減し、大口径製品に適しています。
分岐パイプの金属はパイプブランクの半径方向の動きによって補償されます。これは半径方向補正プロセスと呼ばれます。
適用シナリオ: 石油、化学、建設などの業界の大口径パイプライン システム。
3. 鍛造工程
基本原理: 多方向鍛造技術を採用して、金属の流れの連続性を確保し、緻密な繊維構造を形成します。-
プロセスの特性:
耐圧能力が 30% 以上向上し、高圧三方生産に適しています。--
材質はQ235や20#鋼などの低炭素鋼がほとんどです。
適用シナリオ: 石油や化学などの産業の主要部品などの高圧パイプライン システム。
4. 冷間引抜成形工程
基本原則: パイプラインのマーキングに穴を開け、エジェクター デバイスを使用して三方ブランクを形成し、最後に溶接して形状を整えます。{0}}
プロセスの特性:
金属棒やトッププレスなどの特殊な設備が必要です。
破片の衝突による安全上の危険を回避するため、純酸素パイプラインなどの特殊なシナリオに適しています。
アプリケーション シナリオ: 純酸素パイプライン、高精度パイプライン システム。-
5. 溶接工程
基本原理: 中程度の厚さの鋼板を扇形のブロックに切り、湾曲した部分にプレスし、それらを溶接して接合して完全なエルボを形成します。{0}
プロセスの特性:
製造工程がシンプルで材料も節約できます。
分岐管呼び径が50mmを超える場合は補強が必要です。
アプリケーション シナリオ: 運用要件が低いパイプライン システム。
