鍛造フランジ製造技術の全工程解析
パイプライン接続の中核コンポーネントである鍛造フランジの製造プロセスは、製品の品質と安全性能に直接影響します。この記事は、NB/T47023-2012 および HG/T20615-2009 規格に基づいており、業界の実践と組み合わせて、鍛造フランジの 4 つの主要な製造プロセスを系統的に分析しています。
1、鋼ビレットの全体の鍛造と成形
鋼ビレット鍛造はフランジ製造の中核プロセスであり、金属粒子を微細化し、塑性変形を通じて材料の機械的特性を向上させます。主なプロセスには以下が含まれます。
加熱制御：初期鍛造温度は1150度±50度に制御され、最終鍛造温度は850度以上です
鍛造方法：大径フランジは自由鍛造（鍛造比3：1以上）、小径フランジは型鍛造（鍛造比4：1以上）
変形プロセス: 材料の流れのラインが力の方向と一致するようにするための据え込み、引き伸ばし、打ち抜きなどのプロセスが含まれます。
2、CNC旋盤精密加工
鍛造されたブランクは旋盤で加工されてフランジの最終サイズが形成されます。主要な管理ポイントは次のとおりです。
寸法公差：合わせ面寸法は±0.05mm以内に管理してください。
表面処理：シール表面粗さはRa 3.2μm以下に達し、NB/T47023-2012の要件を満たします。
加工の自動化: CNC 旋盤を使用して高精度加工を実現し、生産効率を向上させます。{0}
3、アルゴンアーク溶接全周シーム溶接
アルゴン アーク溶接の円周シーム溶接の品質は、溶接されたフランジのシール性能に直接影響します。
溶接パラメータ: 電流制御80-120A、アルゴン流量8-12L/min
溶接品質: 溶接余剰高さ 1.6 mm 以下、100% 目視検査が必要
溶接後処理: 溶接継手に応力除去焼きなましを実行します。
4、超音波探傷
非破壊検査はフランジの品質を保証するための重要なステップです
試験規格：ASME V規格に準拠、2mm以上相当の欠陥の検出感度
試験率: クラス 150 以上のフランジには 100% の試験が必要
欠陥の処理: 過度の欠陥が見つかった場合は、修理または廃棄する必要があります。
5、業界標準と品質管理
材質規格：NB/T47008-2017鍛造工程仕様を実施
検査基準：HG/T20615-2009に準拠したサイズおよび性能検査を実施
品質管理：原材料から完成品までの全工程品質トレーサビリティシステムを確立します。
鍛造フランジの製造プロセスの各段階は厳密に管理される必要があり、標準化された製造プロセスと高度な試験方法を通じて、石油化学や圧力容器などの分野での製品の信頼性の高いアプリケーションが保証されています。インテリジェント製造技術の発展に伴い、鍛造フランジの製造は徐々にデジタル化と自動化に移行しています。
